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Jun 08, 2023

Las máquinas rectificadoras se actualizan

GrindSmart 660XW de Rollomatic es una máquina rectificadora de pelado y herramientas de 6 ejes que realiza la preparación de piezas en bruto para herramientas de corte rotativas de mango común, rectificado de cuello para moldes de largo alcance y fresas de extremo de matriz, y

GrindSmart 660XW de Rollomatic es una máquina rectificadora de pelado y herramientas de 6 ejes que realiza la preparación de piezas en bruto para herramientas de corte rotativas de mango común, rectificado de cuello para fresas de moldes y matrices de largo alcance y operaciones de rectificado por inmersión, además de rectificar la geometría de corte. Rollomático

En los últimos años, muchos talleres mecánicos han sufrido escasez de mano de obra. Algunos argumentan que los jóvenes no eligen trabajos manufactureros porque desconocen lo que ofrece la carrera profesional. Otros dicen que procesos como el rectificado parecen magia negra y complicados, mientras que algunos creen que se debe a que la fabricación se considera un trabajo sucio.

Es cierto que muchos jóvenes no conocen las numerosas carreras gratificantes disponibles en la industria manufacturera. Pero las otras suposiciones no son más que mala reputación. Muchos de los talleres actuales están extremadamente limpios y cuentan con equipos de última generación que acortan la curva de aprendizaje y hacen que las operaciones sean fluidas y eficientes. La tecnología de molienda ha experimentado recientemente importantes mejoras y avances para aumentar la flexibilidad, la productividad y la facilidad de uso.

Aquí hay cinco formas en que las rectificadoras están mejorando.

El espacio en el taller puede ser escaso. Las últimas rectificadoras tienen esto en cuenta y ocupan menos espacio.

"Cada vez más clientes piden una máquina de menor tamaño porque los bienes inmuebles son muy valiosos", afirmó Simon Manns, vicepresidente de la división de herramientas de United Grinder North America, Miamisburg, Ohio. "Cuantas más máquinas puedan poner en funcionamiento, más husos girarán y más dinero ganarán".

Una forma de hacerlo es mediante una configuración vertical, lo que significa que el espacio que ocupa la plataforma puede ser mucho más compacto que el de los modelos más antiguos.

"Con la plataforma diseñada verticalmente, el sistema de robot y el área de rectificado de la máquina están ubicados en un lado, y luego el cambiador de ruedas en el otro lado", dijo Eric Schwarzenbach, presidente de Rollomatic Inc., Mundelein, Illinois. "Características y componentes de apilamiento "En una disposición vertical se ahorra espacio. Esto es fantástico para tiendas pequeñas que no tienen capital para invertir en ampliar la infraestructura, o incluso para empresas más grandes que quieren añadir varias máquinas al espacio sin tener que reconstruir o ampliar el edificio".

Algunos modelos de rectificadoras pueden ser escalables y modulares. Los talleres que buscan flexibilidad pueden comprar una máquina básica y elegir las opciones disponibles.

"La ventaja de esto es que una máquina existente se puede reequipar en el taller en el momento que se elija", afirmó Schwarzenbach. "Para los talleres pequeños, pueden comenzar con un sistema básico que se carga manualmente. El taller puede ganar dinero y luego invertir ese dinero en funciones adicionales como un robot que permita operaciones desatendidas, actualizar el cambiador de ruedas de cuatro a ocho o 12 estaciones, o colocar un cambiador de casetes. Una máquina escalable puede permitir a los talleres ampliar el equipo según las necesidades de la empresa".

Otras mejoras importantes de la máquina incluyen cambios en el sistema motor. Muchas de las rectificadoras actuales han cambiado a motores lineales en lugar de transmisión. Este nuevo avance permite un mejor acabado de la superficie, una mayor longevidad del sistema deslizante, una mejor aceleración y desaceleración y velocidades más rápidas.

FlexLoad de United Rectificado es un sistema de carga parcial completamente cerrado e integrado para muchas máquinas rectificadoras de diámetro exterior e interior. molienda unida

Las máquinas rectificadoras se están ampliando para incorporar operaciones adicionales. Algunos de los últimos modelos combinan varias funciones de molienda, mientras que otros incorporan operaciones secundarias como fresado, así como procesos auxiliares. Cualquiera de esas configuraciones puede ayudar a aumentar la flexibilidad y reducir el tiempo del ciclo.

"Uno de los últimos modelos híbridos combina despegue y rectificado de herramientas", afirma Schwarzenbach. "Si tiene una fresa de ranurar con cuello, una fresa de ranurar de largo alcance o una fresa de ranurar de molde con el mismo cuello largo, puede producirla a partir de varilla sólida en una sola configuración en una sola máquina. Definitivamente, esto es algo nuevo que estamos viendo en la industria."

Un sistema como este requiere una luneta para sostener la herramienta durante el rectificado y permitir que se realicen tres operaciones en un solo portabrocas. La primera operación hunde el diámetro de la fresa. En la segunda operación, el rectificado geométrico o rectificado de herramientas produce las flautas, y la tercera operación rectifica el cuello. Una máquina híbrida con diferentes operaciones de rectificado permite a los talleres realizar el afilado hacia atrás de la broca, el rectificado de flautas y el rectificado de puntas, todo en un solo mandril.

"Estamos viendo un movimiento en el rectificado de perfiles que nos lleva hacia lo que las fresadoras han estado ofreciendo durante años", afirmó Larry Marchand, vicepresidente de la división de perfiles de United Grinder North America. "Cuantas más operaciones de valor agregado pueda completar en un solo viaje dentro de la máquina, mejor. La adición de operaciones secundarias (como fresado, taladrado, desbarbado y pulido) es algo que vemos cada vez más. En uno de nuestros Con los modelos más nuevos podemos completar una variedad de operaciones sin rectificado que no eran factibles antes de que el cambio automático de herramientas se adaptara a las rectificadoras de perfiles".

Un sistema híbrido como este es beneficioso para los clientes que trabajan en piezas que requieren principalmente rectificado pero que pueden tener una o dos características, como un par de orificios, ranuras o ranuras, que ahora pueden fresar directamente en la máquina rectificadora. Esto elimina la necesidad de llevar la pieza a una máquina nueva para operaciones secundarias. En muchos sentidos, es una tecnología muy complementaria.

"Si tienes una pieza y requiere cuatro operaciones, son cuatro máquinas o cuatro configuraciones, cuatro veces el operador tiene que cargar y descargar la pieza y colocarla en la siguiente máquina", dijo Manns. "La capacidad de combinar operaciones es probablemente la número uno en productividad. La próxima ola que estamos viendo también combinará el rectificado con operaciones auxiliares. Una máquina rectificadora puede incluir algo así como una estación de limpieza que limpie la herramienta después del rectificado, o incluso una bandeja para abrigos. donde puede entrar la herramienta, donde un robot puede sacarla y moverla a algún lugar para recubrirla".

Con los modelos más nuevos, las tiendas también obtienen los controles más recientes. Con la llegada del software 3D, que requiere un renderizado muy potente, las máquinas con controles básicos no pudieron mantenerse al día con la última tecnología.

"Los nuevos controles permiten a las tiendas utilizar el software 3D más moderno", afirmó Manns. "Además, con un control más antiguo, había muchos cables con los que lidiar. Los nuevos controles, aunque más potentes, son más simples en la forma en que están conectados, pero se obtiene mucha más capacidad y mejor conectividad a las redes".

Muchos de los paneles de control más recientes están diseñados pensando en la facilidad de uso. Las generaciones más jóvenes están acostumbradas a trabajar en teléfonos inteligentes con pantalla táctil y paneles con características similares son más accesibles para una nueva generación de trabajadores.

"En nuestro panel hay una cámara para que podamos realizar videoconferencias con el operador de la máquina para solucionar problemas", dijo Manns. "Se trata de soporte y de poder acceder a la máquina de forma remota y hacer que el cliente vuelva a funcionar si hay un problema. Con el software más reciente y el nuevo panel, los talleres pueden esperar más funcionalidad, pero también hace que la curva de aprendizaje sea menos desafiante. ya que puede hacer que los nuevos operadores se pongan al día con el funcionamiento de la máquina más rápidamente".

La rectificadora de herramientas de 6 ejes de Rollomatic incluye guía de vástago y luneta. Rollomático

La interfaz de usuario permite una forma mejor y más sencilla de capacitar a los operadores, porque muchos talleres no cuentan con ingenieros expertos en rectificado o el conocimiento sobre rectificado ya no está disponible. La interfaz de usuario, el software de control y el software de rectificado funcionan juntos como una herramienta de enseñanza.

Una de las fuerzas impulsoras detrás de la necesidad de automatización no es solo la falta de operadores, sino también el hecho de que los operadores actuales ya no quieren estar constantemente frente a una máquina para realizar controles periódicos.

"Ya sea un pequeño taller o una gran empresa de producción, muchos talleres buscan invertir en operaciones sin supervisión o en diversas operaciones desatendidas", afirma Schwarzenbach. "Las máquinas rectificadoras deben poder ser autónomas, y eso incluye agregar robots, pero también medir el interior de la máquina para permitir ajustes automáticos. Esto es muy importante para que cualquier taller funcione sin luces".

Hoy en día, la automatización puede abarcar desde pequeños sistemas de robots colaborativos utilizados para la carga y descarga hasta células robóticas que atienden las máquinas. En el caso de las rectificadoras, hay algunas áreas en las que la automatización tiene sentido. Los talleres pueden buscar automatizar las herramientas de corte, pero también cargar automáticamente la máquina.

"La automatización podría adoptar la forma de estaciones de transferencia, transportadores o sistemas para automatizar los procesos ascendentes y descendentes", afirmó Simon Bramhall, director general de ingeniería y gestión de proyectos de United Grinder North America. "Nos hemos centrado en dos cargadores estándar, el último de los cuales realmente ha sido diseñado para ayudar a los talleres que tienen dificultades para encontrar operadores que atiendan la máquina. Se ubicará frente a muchos de nuestros modelos y casi duplicará lo que haría un humano. hacer: abrir la puerta de las máquinas, colocar la pieza y crear la función de inicio del ciclo. Es una unidad muy versátil con cambios muy rápidos".

Los robots se pueden aplicar a varios aspectos del proceso de molienda. Los robots sobre ruedas pueden desplazarse a la máquina rectificadora para cambiar los casetes de herramientas y mover las piezas procesadas a otra máquina, estaciones de limpieza, marcado láser o estación de entubado donde luego las piezas se colocan en tubos.

"Los robots que pueden cargar casetes tienen sentido", afirma Schwarzenbach. "El robot puede sacar el espacio en blanco de la caja, mirar cada extremo e identificar el que tiene el bisel. Esto es importante porque con esta información, el robot puede colocar el extremo correcto en el casete".

Los fabricantes de máquinas rectificadoras hoy en día están desarrollando varios sistemas robóticos y de automatización diseñados específicamente para manejar aplicaciones de rectificado.

"Cuando estábamos diseñando nuestro sistema, realmente queríamos asegurarnos de que fuera el robot adecuado para el proyecto correcto", dijo Bramhall. "El robot podría usarse para entrar en una máquina rectificadora, que podría tener goteo de refrigerante o tener contacto con aceite o emulsión. Somos conscientes de todos los desafíos y consideraciones que implica tener un robot dentro de una máquina rectificadora, por lo que Asegúrate siempre de que tenga esa durabilidad".

Muchos todavía consideran que moler es un arte. No es algo que pueda entenderse completamente simplemente leyendo un libro o viendo un vídeo de YouTube; requiere práctica.

Studer LaserControl permite la medición láser sin contacto de diámetros de piezas de trabajo pequeños a grandes, así como de diámetros interrumpidos como ejes con estrías o ranuras, filos de herramientas, canales de herramientas y diámetros externos de engranajes. molienda unida

"Es igualmente importante que los operadores de máquinas rectificadoras aprendan a medir las herramientas de corte y comprendan los parámetros de las mismas", afirma Schwarzenbach. "Y traducir eso en un sistema de medición completo dentro de las máquinas. Actualmente, podemos recopilar de cuatro a cinco parámetros diferentes. Los parámetros existentes comprobados son los que se ven más afectados por el desgaste de las ruedas durante la producción desatendida. Eso es realmente un desafío con la producción desatendida. "La rueda se desgasta, lo que hace que la geometría se salga lentamente de la tolerancia. En este momento, todavía estamos buscando formas de medir las características más complejas que se producen en la máquina".

Los sistemas de medición de algunas rectificadoras utilizan un láser o una cámara para escanear una herramienta dentro de la máquina y medirla con precisión. A partir de ahí, el sistema de medición puede producir con precisión comandos inteligentes para ajustar la máquina automáticamente.

"La tecnología de medición láser aborda la necesidad de flexibilidad, cambios rápidos y tiempo de configuración reducido", afirmó Hans Ueltschi, vicepresidente de la división cilíndrica de United Grinder North America. "Si tiene un dispositivo sin contacto, no hay problema con el desgaste del medidor. En teoría, el desgaste del medidor deteriora su precisión. Al procesar materiales muy duros, como carburo o diamante policristalino (PCD), el medidor "Puede desgastarse, ya que está hecho de un material más blando que el que se utiliza. Pero con un sistema láser aún se obtiene la precisión que normalmente se ve con los medidores de contacto".

Otra ventaja de un sistema láser es que ofrece una amplia gama de diámetros. Normalmente, los calibres de contacto solo se pueden utilizar para un tamaño de diámetro particular. Para los talleres que producen herramientas de corte con múltiples rangos de diámetro, el láser es una excelente opción.

"Con un láser, puedes medir las características o la pieza completa antes de que salga de la máquina. Si tienes que reafilar algunos aspectos, puedes hacerlo sin quitar la pieza y volver a colocarla, lo que puede ser extremadamente útil cuando en cuanto a precisión", afirmó Ueltschi. "Esto permite a los talleres monitorear el proceso, el estado de la máquina y los componentes y utilizar los datos generados por el dispositivo y la máquina para mejorar el proceso, reducir el tiempo de inactividad y evitar el tiempo de inactividad no programado".

Puede comunicarse con la editora asociada Lindsay Luminoso en [email protected].

Rollomatic, www.rollomatic.ch

United Grinder Norteamérica, www.grinding.com